技術成為全球汽車產業愈發注重的話題，圍繞技術展開的紛爭與合作層出不窮，而在技術進展方面依然保持推陳出新的浪潮。車身內飾也朝節能環保出發，演繹出汽車內飾的技術爭奪戰。

福特以MuCell輕質塑料降能耗

本著推進汽車減重、降排與節油的目標，福特汽車從巧克力棒的泡沫多孔結構中獲得靈感，通過在生產過程中注入氣泡的方式制造蜂巢結構MuCell輕質塑料零部件。MuCell材料在塑料成型過程中注入氣泡，形成微觀層面的多孔蜂巢結構。MuCell材料的特殊結構一方面減輕了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的強度，零部件的完整性未受到折中影響。

新款MuCell材料具有多方面的優勢。除了保持強度和降低密度之外，成型所需提供的壓強顯著降低，與傳統工藝流程相比，所耗費的工時降幅可達33%。上述制造速度與加工效率等方面通過新技術得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

水果納米纖維素造環保汽車

為了制成環保性能更加突出的汽車，巴西科學家致力于從水果中提取纖維，開發水果納米纖維素增強材料，制造汽車車身。綠色植物的細胞壁由纖維素構成，與玻璃纖維、碳纖維等其他材料纖維類似，植物中提取的納米纖維素纖維可用于塑料等基體材料，從而使原材料具備更好的強度特性和耐用性。

該材料的強度甚至超過當前用作防彈背心材料的凱芙拉(Kevlar)合成纖維。與現下的汽車塑料材料相比，除了強度更高、密度更低之外，納米纖維素還具備再生循環使用功能。相形之下，無論是凱芙拉還是普通塑料均來自于不可再生的石油或天然氣資源。

江森自控粘合技術為座椅減重

美國汽車零部件供應商江森自控公司成功開發出新款后排汽車座椅系統，與使用先進輕質復合材料取代金屬材料的常見手段不同，江森自控所依賴的途徑乃是粘合技術方面的進步，實現鋁材和鋼材的混合使用;結合其他措施，公司成功地為后排座椅的椅背框架減重34%。

鋁材主要用于座椅后背框架的上下橫杠，而側向承重及橫向加強梁則由鋼材制成。兩種材料的混合使用，讓座椅框架減重幅度達到30%。除了用鋁材替換下部分鋼材之外，鋼制椅背板將厚度從0.6毫米減至0.4毫米(0.024至0.016英寸)，進一步減重4%。座椅采用模塊化設計，能夠很好的適應多種車型內部的安裝需求。